Banyak struktur teknis menggunakan beberapa bentuk konstruksi baja. Apakah itu kapal kontainer, kendaraan kereta api, jembatan atau menara turbin angin, struktur ini dapat memiliki las ratusan meter. Oleh karena itu, jika proses industri tradisional seperti pengelasan gas aktif logam atau pengelasan busur terendam digunakan, timbul masalah: karena kekuatan busur yang rendah, sebagian besar energi yang dikonsumsi tidak benar-benar digunakan dalam proses pengelasan, tetapi sebagai kehilangan bentuk panas ke komponen. . Energi yang dibutuhkan untuk pemrosesan pasca las biasanya serupa dengan energi yang dibutuhkan untuk proses pengelasan itu sendiri. Proses intensif energi ini menyebabkan kerusakan termal yang parah pada material dan menyebabkan deformasi struktur yang parah, diikuti oleh pekerjaan pelurusan yang sangat mahal.
"Tergantung pada komponennya, kami dapat mengurangi input energi ke komponen selama pengelasan hingga 80 persen, dan kami dapat mengurangi konsumsi bahan pengisi hingga 85 persen dibandingkan dengan proses busur konvensional,";"Selain itu, tidak diperlukan untuk proses pelurusan pada komponen yang diteliti. Oleh karena itu, kami dapat mengurangi waktu dan biaya produksi, memproses baja berkekuatan tinggi, dan secara signifikan meningkatkan keseimbangan CO2 dari seluruh rantai produksi. Mengingat banyaknya struktur baja yang sedang dibangun di Jerman dan di seluruh dunia , Ini bisa terbukti sangat menguntungkan." Ini karena intensitas sinar laser yang tinggi memastikan masukan energi sangat terkonsentrasi pada titik las, sedangkan area sekitar komponen tetap relatif dingin. “Waktu pengelasan juga berkurang 50 hingga 70 persen;
Proses baru ini juga sangat baik dalam hal kualitas jahitan – jahitan terasa lebih tipis dan ujung-ujungnya hampir sejajar, sedangkan pada proses pengelasan konvensional jahitannya berbentuk V. "Jika pengelasan laser digunakan dalam proses struktur baja, itu akan menjadi nilai jual yang unik bagi perusahaan menengah Jerman dan mengkonsolidasikan posisi pasarnya dalam kompetisi internasional;
Untuk pengelasan satu meter, biaya lembaran dengan ketebalan 30 mm dapat dikurangi hingga 50 persen dibandingkan dengan pengelasan busur terendam, termasuk proses pelurusan selanjutnya. Untuk ketebalan lembaran kurang dari 20 mm, proses las gas aktif logam juga biasa digunakan, dengan potensi penghematan biaya lebih tinggi lagi, hingga 80 persen . Untuk perusahaan besar, bahan pengisi las saja dapat menghemat biaya lebih dari €100,000 per tahun. Selain itu, sumber sinar laser yang digunakan menawarkan potensi besar untuk mencegah kenaikan biaya energi karena efisiensinya yang tinggi (sekitar 50 persen ) dan efisiensi proses yang baik (pengurangan masukan energi sebesar 80 persen). Dengan bukti penerapan praktis ini, metode ini sekarang dapat diperluas ke aplikasi lain.
Sementara logam pengisi ditambahkan, laser diposisikan di persimpangan antara tepi dua lembar yang akan dilas. Energi sinar laser melelehkan tepi benda kerja serta logam pengisi pada kawat, lalu mengisi celah di antara kedua bagian dan menciptakan lasan berkualitas tinggi. Proses ini dapat digunakan untuk konfigurasi sambungan tipikal pada struktur baja yang dilas. Tepi lembaran adalah potongan plasma dan sambungan terkadang memiliki celah hingga selebar 2mm, yang dapat dijembatani dengan baik oleh proses pengelasan laser. Saat mengelas jaring (sambungan-T) atau sambungan butt, proses ini memastikan sambungan selesai, yaitu kedua bagian terhubung ke seluruh area kontak. Dalam konstruksi baja konvensional, terdapat keterbatasan teknis, terutama bila menggunakan T-joint.
